7月28日至29日，我們懷揣著對企業減碳實踐的好奇與探究，走進了莒縣浩宇熱力有限公司，開啟了一場深入的雙碳實踐調研之旅。
浩宇熱力，作為一家核心業務涵蓋燃煤熱電、焦化及冶金鑄造的企業，浩宇熱力的碳排放主要來自燃煤和焦化過程。但令人欣喜的是，其焦爐煙氣治理成效顯著，排放值SO₂≤97mg/m³、NOx≤4mg/m³、顆粒物≤5mg/m³，均優于國家特別排放限值。在廢水處理方面，年處理脫硫廢水6.72萬噸，通過零排放系統有效減少了二次污染，其中冷凝水回用4.39萬噸/年，這一數據讓我們看到了企業在環保細節上的用心。
在減碳工作中，浩宇熱力也面臨著不少痛點。高煤耗依賴是其一，雖然發電煤耗約290gce/kWh處于行業中等水平，但煤電占比高，清潔能源替代明顯不足。余熱未完全利用也成了減碳路上的一塊絆腳石，盡管干熄焦余熱發電年產能達1.8億kWh，可滿足自用并外售，還能替代外購電減排CO₂約12萬噸/年，但鋼渣、煙氣低溫余熱的利用率仍有很大提升空間。而碳捕集成本高更是制約減碳步伐的難題，現有技術再生能耗≥2.5GJ/tCO₂，如何解決規模化應用的經濟性問題，是企業和我們都在思考的關鍵。
在探索減碳路徑的過程中，浩宇熱力也有不少積極嘗試。天然氣應用方面，其焦爐煤氣制LNG項目設計產能6萬m³/h，總投資4.5億元，用于替代部分燃煤。要知道，行業類似項目天然氣熱效率可達50%以上，較煤高20%，這無疑為企業減碳注入了新動力。在金屬廢料回收與再生領域，鑄造環節采用如PKM-700型破碎設備，功率22kW，處理量800–1000kg/h，對金屬廢料進行預處理，同時通過數字化能耗系統監控熔煉爐次電耗，優化加料類型和溫度，可實現降耗10–15%，這些舉措都彰顯了企業在細節處降耗減碳的努力。
礦石加工與運輸環節的碳排放也不容忽視。礦石破碎設備功率覆蓋2.2–22kW，單位能耗受物料硬度和工藝影響較大。運輸方面，原料煤炭依賴公路，年均運輸距離約100–200公里，以山東本地煤為主，燃油消耗估算為30–35L/百噸·公里，雖然具體排放強度未披露，但企業在這方面的碳排放控制仍有提升空間。
發電與碳捕集技術上，350MW機組發電煤耗約290gce/kWh（設計值），脫硫廢水系統電耗16kWh/t，低于行業均值24kWh/t，表現亮眼。脫硫脫硝系統更是實現SO₂減排280噸/年、NOx減排1708噸/年，運行穩定。在碳捕集方面，企業正評估相變吸收劑技術（捕集率≥90%），雖暫無應用實例，但在低濃度CO₂捕集的經濟性驗證上的探索，讓我們看到了未來的可能性。
余熱與太陽能利用方面，除了干熄焦余熱發電，三效濃縮系統利用鍋爐熱媒水降耗50%，成效顯著。不過太陽能利用未見公開數據，而管網通過智能監控和保溫設計降低熱損失，也是企業在節能減碳上的有益實踐。
此次浩宇熱力之行，“碳”行團的成員們收獲滿滿。我們不僅看到了企業在減碳路上取得的成績，也明晰了其面臨的挑戰。浩宇熱力的實踐讓我們深刻認識到，雙碳目標的實現并非一蹴而就，需要企業不斷探索創新，也需要社會各界的共同努力。而我們“碳”行團，也將帶著這份調研成果，繼續踐行雙碳實踐方案，為推動企業減碳貢獻自己的力量。
